Extrusion 1-2021

nigen Verunreinigungen und am Fasermaterial anhaftende Feuchtigkeit effektiv ab. Dessen zentrale Komponente ist ein Zentrifugen-Gehäuse mit darin laufendem Doppelrotor-Sys- tem. Doppelt deswegen, weil die Rotorscheibe auf der Unter- und Oberseite unterschiedlich ausgeformte Rotorflügel auf- weist (= patentiertes Double-Rotor-Disc-System). Die Anlage wird batchweise betrieben. Die Rotorunterseite saugt das Schreddergut aus einem Pufferbehälter und transportiert es in die Prozesskammer. Dabei bewirkt die Schwerkraft, dass größe- re und schwere Verunreinigungen wie Metallteile, Steine etc. gar nicht in die Prozesskammer befördert werden, sondern in den Schwergutabscheider abgesondert werden ( Bild 4 ). Simul- tan dazu wird das vorgereinigte Material vom Rotor in einen turbulenten Warmluft-Kreislauf gezwungen. Die Warmluft nimmt die Feuchtigkeit auf und transportiert sie im Austausch mit der Außenluft ab. Die Warmluft wird über ein zentrales Heizstab-Register erzeugt. Zusätzlich bewirkt der sinkende Feuchtigkeitsgehalt und die von der Turbulenz erzeugte Rei- bung zwischen den Kunststoff-Partikeln, dass anhaftender Restschmutz abgetrennt wird und zwar tangential durch die Zentrifugalkraft über seitliche Separationssiebe ( Bild 5 ). Das ge- reinigte Kunststoff-Batch wird anschließend in periodischen Abständen von der Zentrifugalkraft nach Öffnen einer pneuma- tischen Klappe ausgeleitet und einem Materialsilo zugeführt. Bearbeitungsstufe Zwei: Plastifizierung, Filterung und Entgasung Die vom DRD-Trockenreiniger über den Puffersilo zum Extruder geführte Kunststoff-Fraktion besteht aus den oben erwähnten Komponenten PE (Halme), PP (Basisgewebe) und Latex/PU (Kle- beschicht) sowie marginalen Restmengen von Gummigranulat. Zur Weiterverarbeitung dieses Eingangsmaterials ist eine Extru- sionskaskade, bestehend aus einem MAS-Extruder, einem an- schließenden kontinuierlichen Schmelzefilter, einem Einschne- cken-Extruder und einer Granulierstation vorgesehen. Der Vorteil des konischen MAS-Extruders ist der systemspezi- fisch große Querschnitt der Aufgabeöffnung. Damit eignet er sich besonders für Materialien mit geringer Schüttdichte, wie es die Kunstrasen-Faserflakes sind. Das gleichlaufende MAS-Doppelschnecken-Prinzip zeichnet sich durch eine hohe Gleichmäßigkeit des geförderten Materi- alstroms und eine Plastifizierung auf einem vergleichsweise niedrigeren mittleren Druck- und Scherungsniveau aus und da- mit durch größtmögliche Materialschonung und eine hervorra- gende Homogenisierung. Letzteres ist besonders für Recycling- anwendungen von Bedeutung. Denn sie ist die Voraussetzung für das Freisetzen unerwünschter Kunststofffraktionen in Gas- form und anschließendes Absaugen. Vom MAS-Extruder wird die Kunst- stoffschmelze über eine von MAS spe- ziell für Recycling- Anwendungen ent- wickelte und patentierte CDF (Conti- nuous Disc Filter)- Schmelzefilterein- heit geführt. Die Kernkomponente al- ler CDF-Filter ist eine im zulaufenden Bild 6: MAS-Kaskaden-Extrusionslinie, bestehend aus einem konischen MAS-Doppelschneckenextruder, einem CDF- Scheibenschmelzfilter und einem MAS-Einzelschneckenextruder mit Entgasungseinheit (Bild: MAS) Bild 5: Blick durch ein Tangentialsieb in die Zentrifugenkammer des DRD 26-Systems, unten das Doppel-Rotorsystem mit 12 Rotorflügeln, darüber das Heizregister-Gehäuse (Bild: Reinhard Bauer) 30 Extrusions- und Recyclingtechnik Extrusion 1/2021