Extrusion 1-2021

48 kompakt Extrusion 1/2021 le und wettbewerbsfähige Lösungen zu bieten. Im Jahr 1961 gegründet, ist der belgi- sche Konzern Ravago heute ein umfas- sender Dienstleister für die petrochemi- sche Industrie, der sich der ständigen Weiterentwicklung im Bereich der Kunst- stoffanwendungen verschrieben hat. Im Fokus der vielfältigen Aktivitäten des Konzerns steht die Kunststoffproduktion mit dem Schwerpunkt Recycling und Compoundierung. 1.000.000 Tonnen Kunststoffe produziert Ravago jährlich an 30 Standorten. Die in der Schweiz ansässige MAAG Group hat von vom belgischen Konzern Ravago den Auftrag für die Installation einer neuen Linie zum Recycling von Po- lyolefinen erhalten. MAAG Group liefert die Anlage als Komplettsystem aus einer Hand — inklusive Steuerungstechnik. Diese stammt von der XANTEC Steue- rungs- und EDV-Technik GmbH, die MAAG Group im Jahr 2020 übernom- men hat. Der Auftrag von Ravago bestä- tigt die Strategie der Gruppe, das Thema Digitalisierung und Industrie 4.0 zu stär- ken und den Kunden so intelligente, agi- Systemkomponenten und Steuerung für die Kunststoffproduktion In der neuen Linie kommen unterschied- liche Systemkomponenten der MAAG Group zum Einsatz: Der eingesetzte Hochleistungsschmelzefilter ERF 500 von ETTLINGER als Spezialist für Filtrations- und Recyclingsysteme eignet sich zur Verarbeitung von Materialien mit bis zu 16 Prozent Verunreinigung und garantie- ren dabei lange Betriebszeiten ohne Fil- terwechsel. ERF-Schmelzefilter können eine große Bandbreite an Polymeren ver- arbeiten und dabei Fremdstoffe wie Pa- pier, Holz, Aluminium, Kupfer, Gummi, Silikone oder auch Hochtemperatur- ➠ BTB PET-Recycling GmbH & Co. KG www.btb-recycling.de www.ressourceneffizienz.de gieeffizienz in der Wirtschaft“, Förder- modul 4. Die gebrauchten PET-Flaschen werden am Standort in Bad Salzuflen vorsortiert, geschreddert, gewaschen, nachsortiert, im Anschluss extrudiert und schließlich im Vakuum zu Regranulat verarbeitet. Als Endprodukt entstanden bis 2019 jährlich circa 11.400 t des lebensmittel- tauglichen Hauptprodukts CL 80 und cir- ca 1.200 t des Nebenproduktes CL 72. „Da der Markt für das Nebenprodukt weggebrochen war, mussten wir monat- lich circa 100 t des Nebenprodukts noch einmal durch den Extrusionsprozess lau- fen lassen, um das hochwertigere CL 80 zu erhalten – ein besonders energie- und zeitaufwändiger Prozess“, erklärt Ge- schäftsführer Volker Buchholz. Um den Prozess zu optimieren, installierte der Recyclingspezialist einen neuen Heiß- Jährlich verarbeitet die BTB PET-Recy- cling 20.000 t PET-Flaschen aus dem deutschen Flaschenrücknahmesystem zu Regranulat, das unter anderem für Ge- tränke-Flaschen und Lebensmittelfolien verwendet wird. 2020 investierte das in- habergeführte Unternehmen in eine mo- derne Trocknung und Extrusion. Dadurch kann heute mehr Regranulat bei glei- chem Energieeinsatz produziert werden – das trägt zur Wettbewerbsfähigkeit und zum Klimaschutz bei. Für das eingesetzte Verfahren erhielt BTB PET-Recycling eine Förderung aus dem Programm „Bundesförderung für Ener- Ressourceneffizientes Extrusionsverfahren senkt Energieverbrauch luft-Trockner. Mit dessen Hilfe werden die PET-Flakes effektiver getrocknet und der Materialdurchlauf zum Extruder verbes- sert. Die Flakes erreichen dadurch eine höhere Viskosität, die die Schmelzdichte des Materials bestimmt. Je höher die Schmelzdichte, desto besser die Qualität. Darüber hinaus senkte die verbesserte Trocknung die Verweildauer der PET- Flakes in den SSP-Reaktoren (Solid State Polykondensation). Die Folge: Die Kapa- zität pro Reaktor erhöhte sich um circa 20 t pro Monat. Um die größere Kapazi- tät auszunutzen, investierte BTB PET-Re- cycling auch in neue, größere SSP-Reak- toren, damit die komplette monatliche Produktionsmenge (circa 1.150 t) im Va- kuum erhitzt und verarbeitet werden konnte. „Dank des verbesserten Verfahrens kön- nen wir heute ausschließlich das hoch- wertigere Regranulat CL 80 produzie- ren“, so Buchholz. Das Ausschusspro- dukt CL 72 fällt nicht mehr an. Auch der Prozessenergieeinsatz konnte durch die neue Anlagentechnik um jährlich circa 406 MWh Strom gesenkt werden. Der neue SSP (Solid State Polykonden- sation SSP1800) der Firma Starlinger, von links: Christian Lovranich, Starlin- ger & Co. GmbH, mit Richard Wüllner und Andrzej Zajontz, Geschäftsführer der BTB PET-Recycling GmbH & Co. KG (Foto: BTB PET-Recycling)