Extrusion 2-2025

Extrusion 2/2025 35 neue Rückgewinnungslinie erwiesen. Sie decken die Pro- zessstufen der Vorzerkleinerung und der Mahlgut-Reini- gung (inklusive Abluftfilterung) ab. Ihre Performance hat entscheidende Bedeutung für das Qualitätsniveau, dass sich bei der anschließenden Entschichtung der Spritzguss- teile und der Trennung der Rohstoffe in einen Anteil Kunst- stoff – in diesem Fall ABS – und einen Anteil Metall – hier ein Mix aus Nickel, Kupfer und Chrom – erzielen lässt. Rohstoffe direkt wiederverwerten Die Chromatierung der Feuchtraum-Produkte dient nicht nur ihrer optischen Veredelung, sondern auch ihremWert- erhalt, da sie die Oberflächen vor Korrosion und mechani- scher Beschädigung schützt. Meist handelt es sich dabei um eine nur etwa 40 µm dünne Schicht, die bis zu 15 Pro- zent des Produktgewichts ausmachen kann. Allerdings überstehen bei Hansgrohe nur Spritzgussteile mit absolut makelloser Chromatierung die strenge Qualitätssicherung der Galvanik, weshalb routinemäßig ein stetes Volumen an Fehlteilen anfällt. In Anbetracht der guten Erfahrungen, die das Unternehmen bereits bei seinen Inhouse-Rohstoff- kreisläufen für nicht metallisierten Ausschuss sammeln konnte, entstand nun vor etwa zwei Jahren der Wunsch, einen solchen Zyklus auch für die verchromten ABS-Form- teile zu etablieren. Klare Zielsetzung war es hierbei laut David Zapf, „die beschichteten Produkte so zu entmetalli- sieren, dass der Anteil an Kunststoff wieder der eigenen Neuteileproduktion zugeführt werden kann, während sich der hochkonzentrierte metallische Anteil am Markt veräu- ßern lässt.“ Um dieses Vorhaben zu verwirklichen, intensivierte der Oberflächenexperte nicht nur die Zusammenarbeit mit GE- TECHA, sondern holte auch das Hightech-Unternehmen ImpulsTec ins Boot. Der Grund: Auf Basis der Hochspan- nungsimpulstechnik hat der Radebeuler Sondermaschi- nenbauer ein vielbeachtetes Verfahren entwickelt, das es unter anderem ermöglicht, metallische Dünnschichten von verchromten ABS-Bauteilen durch eine elektrohydrauli- sche Schockwellen-Behandlung zu separieren. Eine wich- tige Voraussetzung dafür, dass hierbei ein optimaler Wirkungsgrad erzielt wird, ist die prozesssichere Zerklei- nerung der galvanisierten Fehlteile zu einem Mahlgut mit homogener Korngröße und geringem Staubanteil. „Nach und nach konkretisierte sich daher unser Plan von der neuen Recyclinganlage als einer hochgradig automatisier- ten Verarbeitungslinie, bei der die kontinuierlich zugeführ- ten Fehlteile primär drei Prozessstufen durchlaufen: Zunächst eine systematische Vorzerkleinerung mit Staub- absaugung, anschließend die Abspaltung der Chrom- schicht im Schockwellen-Verfahren, und letztlich die magnetische Trennung, so dass wir zwei sortenreine Kunststoff- und Metallfraktionen erhalten, die wir einer- seits der Granulierung und andererseits der Vermarktung zuführen können“, berichtet David Zapf. Mühle und Absaugung aus einer Hand Wie schon bei früheren Vorhaben legte der Projektma- nager von Hansgrohe maßgebliche Bereiche der Prozess- stufe rund um die Vorzerkleinerung in die Hände von GETECHA. Das bedeutet, dass der Aschaffenburger Anla- genbauer nicht nur die Schneidmühle – hier eine Roto- Schneider RS 30060 – bereitstellte, sondern auch das Entstaubungs- und Abluftsystem für die Mahlgutreinigung. „Das erwies sich als optimal. Denn daran konnten wir di- rekt mit den prozesstechnischen Komponenten unserer materialselektiven elektrohydraulischen Schockwellen- Technologie – etwa dem Flüssigmedium-Reaktor – an- knüpfen. Zugleich war damit von Beginn an sichergestellt, dass unser Verfahren stets mit bestens konditioniertem Mahlgut arbeiten kann“, betont Stefan Eisert, der Ge- schäftsführer von ImpulsTec. Bei der RS 30060 von GETECHA handelt es sich um eine modular konzipierte, kompakte Trichtermühle mit einer 640 x 410 mm großen Mahlkammeröffnung und einem Ro- torschneidkreis von 300 mm. Nach dem Scherenschnitt- Prinzip zerkleinern hier 3 x 2 Rotor- und zwei Statormesser die zugeführten Fehlteile, die Durchmesser von bis zu 500 mm und Wandstärken von bis zu 8,0 mm haben dür- fen. Der Rotor dreht mit etwa 420 min -1 und wird von einem 15 kW-Drehstrommotor in IE3-Ausführung ange- trieben. Zu den besonderen Qualitätsmerkmalen der Schneidmühle gehören unter anderem die außen liegende Rotorlagerung, die ein maßgebliches Sicherheitsplus dar- stellt, und die geometrische Präzision des Schneidkreises, die ein konstant homogenes Zerkleinerungsergebnis ge- währleistet. Weitere konstruktive Highlights sind der seg- mentierte Rotoraufbau, die massive Riemenscheibe – sie sorgt für zusätzliche Schwungmasse – und die insgesamt gute Zugänglichkeit aller wichtigen Komponenten. Maßgeschneiderte Prozesslösung Für den Einsatz in der neuen Recyclinganlage von Hans- grohe bestückte GETECHA die Mühle mit speziellen Schneidmessern, deren Schnittgeometrie exakt auf die zer- kleinerungstechnischen Anforderungen von beschichteten Kunststoffen abgestimmt ist. Außerdem wurde sie rund GETECHA lieferte die gesamte Prozessstufe der Vorzerkleinerung der neuen Recyclinganlage von Hansgrohe, bestehend aus Schneidmühle, Förder- bandsystem sowie Entstaubungs- und Abluftsystem (Bild: Getecha)