Extrusion 3-2020

55 Extrusion 3/2020 Nachteilig bei dieser weltweit verwendeten Justierlösung ist, dass: 1. sie bei der Montage nicht automatisch zentrisch auf den Kopf aufgespannt werden kann, da die Düse Platz benötigt, um radial verschoben werden zu können. → Deshalb muss die Düse nach dem Aufspannen vorzen- triert werden, was Zeit und Personal erfordert. 2. die Düse von den Stellschrauben eingespannt ist. → Soll die Düse verschoben werden, muss folglich erst ein- mal die Schraube, die der zu verstellenden Schraube ge- genüberliegt gelöst werden, damit sich die Düse über- haupt verschieben lässt. → Der Anlagenbediener merkt dabei nicht, ob sich nicht da- durch bereits die relative Position zwischen der Düse und dem Kern, der fest mit dem Kopf verbunden ist, geringfü- gig verändert. 3. große Kräfte benötig werden, um beim Verschieben der Düse die Reibungskräfte in der Dichtfläche zwischen dem Kopf und der Düse zu überwinden. → Das erfordert zum Verstellen Schrauben mit einem großen Durchmesser und einer entsprechend großen Gewinde- steigung. → Das wiederum verhindert eine feinfühlige Verstelllung. → Das führt weiterhin dazu, dass sich die Düse beim Verstel- len erst dann bewegt, wenn die mit der Justierschraube aufgebrachte Kraft die mit Hilfe der Aufspannschrauben erzeugte Reibungskraft in der Dichtebene zwischen dem Kopf und der Düse überwunden hat. → Dann springt die Düse ruckartig aus ihrer alten in eine neue Position, ohne dass der Maschinenbediener genau weiß, um welches Maß sich die Düse in die gewünschte Richtung bewegt hat. 4. sich die letztendlich erreichte Düsenposition nur mit großem Aufwand messtechnisch ermitteln lässt, weshalb das auch nur in extremen Ausnahmefällen gemacht wird. → Das führt dazu, dass nach jedem Reinigen des Kopfs die Anlage wieder aufwendig neu angefahren werden muss und die genaue Düsenposition des letzten Produktions- laufs nie wieder exakt erreicht werden kann. → Das erfordert Personal, kostet Zeit, Material und Energie und erzeugt zudem auch noch unnötigen Abfall, der in besonders ungünstigen Fällen auch noch als Sondermüll entsorgt werden muss. Bereits 2013 wurde ein Patent (DE 10 2012 022 409) auf einen Schlauchkopf mit einem trifunktionellen Bauteil erteilt. Die wichtigste Funktion dieses Bauteils besteht darin, den Fließka- nal zwischen der Düse und dem Kopf erst einmal sicher abzu- dichten. Es ermöglicht aber zusätzlich, dass die Düse in einem begrenzten Winkel zur Mittelachse des Kopfs gekippt und dass sie auch noch axial verschoben werden kann. Diese verfahrens- technisch wichtigen Funktionen werden mit einer einfachen Bild 3: Schnitt durch einen im SLM-Verfahren hergestellten Zweikanalkopf mit Wendelverteilerkanälen, der am Ende eine Kippdüse besitzt, die mit Hilfe der Kippschrauben leicht gekippt werden kann, wobei die spitz ausgeführte Dichtlippe den Fließkanal zwischen dem Kopf und der Düse abdichtet Bild 4: Vergleich zwischen einem konventionell gefertigten (links) und dem im SLM-Verfahren hergestellten Schlauchkopf (rechts) [Fotos SIRO-PLAST GmbH]