Extrusion 3-2020

Düse zusammengezogen wird. Deshalb wird bei dieser Kons- truktion die Innenluft dem Kopf über eine Ringnut zugeführt und dann über acht Kanäle, die im Inneren der Mischerstege verlaufen, ins Innere des Kerns geführt. Gleichzeitig ist der Kern mit Hilfe dieser Stege am Kopf befestigt. Dieser Kopf wurde speziell konzipiert, um hinreichend gerade Röhrchen herstellen zu können, was mit dem konventionell gefertigten Kopf, der ei- ne etablierte konventionelle Schiebedüse besitzt, nicht möglich war. Bild 7 zeigt einen Vergleich zwischen dem im SLM-Verfah- ren hergestellten Kopf, angeflanscht an den Extruder, und dem in der Überlaufwanne der Kalibrierung liegenden, konventio- nell gefertigten Kopf. Auch in diesem Fall konnte das Gewicht des Kopfs gegenüber dem konventionell gefertigten Kopf dras- tisch reduziert werden. Unter dem Link (http://www.gross- k.de/Waermetauscherrohrextrusion.mp4 ) kann ein kurzes Vi- deo, das den Kopf in Betrieb zeigt, angeschaut werden. Kopf zur Extrusion von Bewässerungsschläuchen Besondere Anforderungen werden an Köpfe zur Extrusion von Bewässerungsschläuchen gestellt. Sie müssen in der Mitte ein Loch besitzen, damit von hinten eine Lanze, die bis in den Be- reich der Kalibrierung reicht, durchgeführt werden kann. Mit dieser Lanze werden Drosseln zugeführt, die dann in regelmä- ßigen Abständen im Bereich der Kalibrierung innen an den Schlauch angeschweißt werden. Somit kann die Schmelze nicht von hinten in den Kopf eingespeist werden. Derartige Bewässe- rungschläuche werden je nach der geforderten Haltbarkeits- dauer in unterschiedlichen Wanddicken, meist im Bereich zwi- schen 1 und 0,2 mm hergestellt. Die Wanddicke kann bei die- ser Spezialanwendung nicht wie allgemein üblich durch eine Änderung der Relativgeschwindigkeit zwischen der Schmelze- austritts- und der Abzuggeschwindigkeit und der damit not- wendigen Verschiebung des Abstands zwischen der Düse und der Kalibrierung verändert werden. Dieser Abstand ist durch die Position in der Kalibrierung, in der die Drosseln an den Schlauch angeschweißt werden, unveränderbar. Deshalb muss mit kon- ventionellen Düsen die Anlage angehalten werden, wenn die Wanddicke des Schlauchs geändert werden muss. Dazu muss dann das Spaltmaß am Düsenende verändert werden. Das ge- schieht, indem bei stehender Anlage entweder ein neuer Kern oder aber eine neue Düse mit einem veränderten Durchmesser an den Kopf angeschraubt werden. Bild 8 zeigt nun einen Spe- zialkopf, der noch zu Zeiten konzipiert worden ist, als der Ge- danke Köpfe im SLM-Verfahren herzustellen, noch nicht gebo- ren war. Die Verwendung eines neuartigen Verteilerkanalsystems mach- te es möglich, die Baulänge des Kopfs auf nur 90 mm zu be- grenzen. Dadurch können dann auch kürzere und damit biege- steifere Lanzen zum Zuführen der Drosseln verwendet werden. Würde ein derartiger Kopf heute im SLM-Verfahren hergestellt werden, könnte die Baulänge nochmals weiter verringert wer- den. Der Fließkanal ist am Ende der Düse leicht konisch, so dass mit Hilfe des Gewinderings die Düse mit der Kippdichtung stu- fenlos axial verschiebbar ist. Darüber kann bei laufender Anlage der Austrittsspalt am Ende der Düse im Bereich von 0,1 bis 1,2 mm stufenlos verstellt werden, um Schläuche mit unter- schiedlichen Wanddicken herstellen zu können, ohne die Extru- sionsanlage anhalten zu müssen. Das erhöht die Kapazität der Extrusionsline, spart Energie, verringert den Personalbedarf und reduziert den Anfall von An- und Abfahrabfällen. Mit Hilfe der Kippdichtung können symmetrische Unterschiede in der Wand- dicke über dem Umfang des Schlauchs feinfühlig und zielge- richtet verringert werden. Verbleibende, nicht symmetrische Wanddickenunterschiede über dem Umfang, die nicht über ei- ne Düsenjustierung eliminiert werden können, lassen sich durch eine lokale Feinjustierung des Düsenspalts mit Hilfe der sehr flexiblen, partiell mehrwandigen Flexringhülse eliminieren. Damit können Schläuche und Rohre mit extrem geringen Di- ckentoleranzen produziert werden, die mit konventionellen Schlauchköpfen nicht erreichbar sind. Die Vorteile der beschriebenen Technologien werden allerdings nur in einigen wenigen Extrusionsbetrieben genutzt. Die etablier- ten Firmen, die Schlauch- und Rohranlagen bauen und vertrei- ben, konnten sich bisher nicht dazu durchringen, diese neuarti- gen Technologien zu übernehmen und ihren Kunden anzubie- ten. Es wird zwar immer argumentiert, dass unsere Firmen drin- gend Innovationen benötigen, um die Wettbewerbsfähigkeit weiter zu steigern oder, um zumindest trotz der bei uns relativ hohen Personalkosten wettbewerbsfähig zu bleiben. Das gilt aber offensichtlich nicht für Innovationen, die nicht im eigenen Unternehmen entwickelt worden sind. Wenn ein Außenstehen- der einer Firma eine Innovation anbietet, ist das in aller Regel nicht gewünscht. Es muss dann ja nach Begründungen gesucht werden, mit denen argumentiert werden kann, warum trotz der geschilderten Vorteile, die die angebotenen Technologien zwei- felsfrei besitzen, dennoch kein Interesse besteht, sie in die eige- nen Anlagen zu integrieren und den Kunden anzubieten. Dr.-Ing. Heinz Groß Kunststoff-Verfahrenstechnik Ringstr. 137, 64380 Roßdorf, Germany www.gross-k.de Bild 8: Kopf zur Herstellung von Bewässerungsschläuchen mit Kippdüse mit einer Flexringhülse, mit einer stufenlosen Düsenspaltverstellung und mit einer speziellen Verteiler- kanallösung, um eine sehr kurze Baulänge zu ermöglichen 58 Extrusionswerkzeuge Extrusion 3/2020