Extrusion 4-2017

53 Extrusion 4/2017 BOGE KOMPRESSOREN Otto Boge GmbH & Co. KG www.boge.de Die neue DS-2-Baureihe von BOGE legt die Messlatte für Kältetrockner höher (Bild: BOGE KOMPRESSOREN) den neuen vollintegrierten Aluminium- Wärmetauscher sind Leistungsverluste im Kältekreislauf und der Bedarf an Käl- temittel sehr gering. Kombiniert mit ei- ner um bis zu 30 Prozent reduzierten Leistungsaufnahme sind die Gesamtbe- triebskosten des BOGE DS-2 sehr nied- rig. Für einen optimalen Betrieb verfügt die Baureihe serienmäßig über eine digi- tale Steuerung inklusive eines potenzial- freien Alarmkontakts. Dieser informiert sofort, wenn sich Betriebsbedingungen, wie der Drucktaupunkt, im kritischen Be- reich bewegen. Modelle ab 2,6 m 3 /min sind optional mit Energiesparfunktion er- hältlich. Diese senkt die Leistungsauf- nahme im Teillastbetrieb noch weiter ab. Ausgelegt für 50 und 60 Hz eignen sich die neuen DS-2-Kältetrockner für den weltweiten Einsatz. Mit dem FRDA-Tandemtrockner nimmt BOGE erstmals einen kombinierten Käl- te- und Adsorptionstrockner ins Produkt- portfolio auf. Die neue Technologie er- gänzt das bisherige Angebot an Adsorp- tionstrocknern. FRDA ist eine optimale Lösung, wenn konstante, aber auch va- riable Drucktaupunkte zwischen –70 °C und +3 °C benötigt werden. Die Kombi- nation der zwei bewährten Trocknungs- verfahren ermöglicht eine hohe Energie- effizienz und Flexibilität. Über die Steue- rung des Tandemtrockners kann einfach zwischen den Drucktaupunkten eines Kältetrockners und denen eines Adsorp- tionstrockners gewechselt werden, ohne dass Hardwareanpassungen nötig sind. Im Ergebnis wird unabhängig von jahres- zeitlichen Temperaturschwankungen ei- ne Restfeuchte von bis zu 0,003 g/m 3 er- zielt. Zudem zeichnet sich FRDA durch sein kompaktes Maschinendesign aus. Dadurch ist die Technologie für die Con- tainerinstallation geeignet und, wenn wenig Platz vorhanden ist. GUILL TOOL & ENGINEERING CO., INC. www.guill.com weld lines, inconsistent wall thickness, plus material and process variations. Ad- ditional errors include difficult-to-process materials and demanding applications where there is zero fault tolerance. Seeking to design the next generation multi-layer die to overcome these chal- lenges, the engineers at Guill looked for a way to incorporate this technology into an updated version of the 800 Series. This led to the creation of the 800 Series Hybrid. The inherent benefits of the 800 Series are retained, including compact design, low residence time and a com- mon deflector bore that eliminates tole- rance stack up. The challenge was to create a hybrid design that incorporates the benefits of layer overlapping, while reducing unnecessary complexity and making the technology more cost-af- fordable for customers. This was achieved by overlapping layers in each semi-deflector, using a single cone. The highly efficient design of the 800 Series Hybrid reduces cost and size, as opposed to other methods of overlapping layers. Guill announces the introduction of a new version of its popular 800 series, known as 800 Series Hybrid. In some ex- trusion applications that utilize cross- heads and inlines, layers of the exact same material are applied multiple times, using a single die. This method is used to reduce the propensity for errors caused by gels breaking through a thin wall, New Series Hybrid Extrusion Tooling Essential benefits of the 800 Series Hy- brid include eliminating weld lines in ma- terials through patented overlapping technology, producing a more consistent finished product; reduced sensitivity to changes in viscosity; reduced sensitivity to changes in line speed; myriad material and multi-layer application possibilities; works in all tubing and jacketing applica- tions with a wide range of materials; low residence time; compact design and a low tolerance stack-up error factor, all re- sulting in improved concentricity. The 800 Series Hybrid extrusion tool greatly reduces stagnation, because overlapping layers are more inherently balanced than single layers and also be- cause each semi-deflector is “tuned to flush.” Conventional deflectors must si- multaneously achieve a balance between flushing, balancing and eliminating the weld line. There is less difference bet- ween the slowest moving material and the fastest moving material in the deflec- tor channels, thus making the viscosity more consistent in the deflector.