Extrusion 4-2019

diesem Separationsschritt auch noch leitfähige Gummianteile und Restmetalle abgetrennt. Abtrennung PP Die „Zielkunststoffe ABS und PS“ liegen im Dichtebereich von circa 1,05 kg/dm³. Bei der Aufbereitung von Kunststoffen aus Elektronikschrott zeigt sich aber, dass in diesem Dichtebereich auch gefülltes Polypropylen liegt (sogenanntes PP20), das aus Festigkeit- oder Kostengründen mit Talkum gefüllt wurde. PP als Beimischung in PS oder ABS ist aber unerwünscht, da die Qualität des Mahlgutes oder Compounds unter diesem beige- mischten PP besonders stark leidet. Separation von ABS und PS Die Trennung von ABS und PS ist mit der elektrostatischen Se- parationstechnik von hamos kein Problem. Man verwendet da- zu einen zweistufigen Separationsprozess. In der ersten Separa- tionsstufe wird aus dem in der Schwimm-Sink-Trennung vor- konzentrierten und anschließend getrockneten ABS-PS- Gemisch zuerst eine saubere ABS-Fraktion abgetrennt. Dazu lädt man das Kunststoffgemisch in einer speziellen Auflade-Ein- heit selektiv auf. ABS nimmt dabei positive Ladung, die anderen Kunststoffe PS und PP negative Ladung an. Das ABS wird nun durch eine positiv geladene Elektrode aus dem Produktstrom als saubere Fraktion mit Reinheiten von zum Teil > 99,5 Prozent abgetrennt. Die restliche Fraktion, überwiegend bestehend aus PS mit Re- sten von ABS sowie PP wird in eine zweite Separationsstufe ge- geben und ebenfalls elektrostatisch aufgeladen. PS nimmt da- bei negative Ladung an und wird durch das Elektrodensystem als saubere PS-Fraktion mit Reinheiten > 98,5 Prozent abge- trennt. Des Weiteren erhält man eine so genannte Mischfrakti- on, bestehend aus PS und ABS, die wieder dem Eingangsmate- rial zugemischt wird. Als weitere Fraktion erhält man das gefüll- te PP, vermischt mit etwas PS. Die PS- und ABS-Fraktionen sind also nach der elektrostatischen Separation weitgehend frei von PP – ideale Voraussetzungen für die Produktion sauberer, hoch- wertiger Compounds. Eine Separationsanlage für Kunststoffe aus Elektronikschrott besteht demnach aus zwei elektrostatisch arbeitenden Separa- toren Typ hamos EKS in der ersten Stufe. Diese beiden Geräte arbeiten parallel und können zusammen circa 1.500 kg/h sepa- rieren. Da der in der ersten Stufe abgetrennte ABS-Anteil unge- fähr 50 Prozent vom Input-Material beträgt, kommen in der zweiten Separationsstufe, bestehend aus einem einzelnen Se- parator Typ hamos EKS, nur circa 750 kg/h an. Es können also mit der Anlage hamos KRS mit drei elektrostatisch arbeitenden Geräten circa 1.500 kg PS und ABS pro Stunde zweistufig ge- trennt werden, wobei auch die PP20-Fraktion separat abge- trennt wird. Bild 2 zeigt eine KRS Installation. Sämtliche Maschinen sind untereinander durch Becherwerke, Förderschnecken usw. verkettet. Die Abfüllung der getrennten Fraktionen in große Big-Bags ist ebenfalls Standard, so dass die gesamte Separationsanlage hamos KRS vollautomatisch im 24- Stunden-Betrieb an sieben Tagen der Woche laufen kann. Separation von Elastomeren Ein großes Problem bei der Aufbereitung von gemischten Kunststoffen aus Elektronikschrott sind Elastomere. Diese Elas- tomere treten in Form von Gummi, Silikon, Elastomer-Schäu- men usw. auf. Sie haben die unangenehme Eigenschaft, dass sie bei der Extrusion des Mahlguts nicht aufschmelzen und auch trotz geringer Anteile zu einer Qualitätsverminderung des Fertigproduktes führen. Diese Elastomere müssen also unbe- dingt aus dem Mahlgut entfernt werden. Bei der elektrostatischen Separation der Mischung aus ABS und PS laden sich die unerwünschten Elastomere überwiegend ne- gativ auf. Sie werden also hauptsächlich mit der ebenfalls ne- gativ geladenen PS-Fraktion abgetrennt. Die ABS-Fraktion ist nach der elektrostatischen Separation praktisch gummifrei. Um auch die PS-Fraktion gummifrei zu machen, wurde von ha- mos der Gummiseparator Typ hamos RSS entwickelt. Mit die- sem Gerät gelingt es, die unerwünschten Elastomeren nahezu vollständig als hoch konzentrierte Abfallfraktion zu separieren. Der zur Separation erforderliche Energieaufwand ist dabei mini- mal. Bild 3 zeigt eine solche Elastomer-Fraktion Aufbereitung von Tonerkartuschen Eine besondere Herausforderung liegt in der Aufbereitung von Tonerkartuschen. Weltweit wurden mehrere Hunderttausende Millionen Tonerkartuschen verkauft, wobei mit Sicherheit der größte Teil bereits nach kurzer Zeit leer gedruckt und damit Ab- fall war. Ein Teil dieser Tonerkartuschen wird durch entspre- chende Betriebe wieder gefüllt, ein Teil wird durch die Herstel- ler gesammelt und aufbereitet – der größte Teil der Tonerkartu- schen landet im Müll, da für dieses Produktgemisch keine ge- eigneten Aufbereitungsverfahren bestehen (siehe Bild 4 ). Auch zur Aufbereitung der Kunststoffe aus Tonerkartuschen ist die elektrostatische Separation ideal. Nach Zerkleinerung, Ent- fernung der Toner-Reste, Abtrennung der Metallteile und Schwimm-Sink-Trennung zur Konzentration der Kunststoff-Ma- terialien erhält man eine komplett schwarze Mischung aus PS und ABS. Dieses Material im Korngrößenbereich < 10 mm wird nun im ersten Schritt durch elektrostatische Separation mit dem Bild 4: Tonerkartuschen 28 Recycling Extrusion 4/2019