Extrusion 4-2020

➠ WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH www.wittmann-group.com Kunststoffmaterials zu gewährleisten. Der ge- samte Stahl wird von primären Blue-Chip- Lieferanten bezogen und nach sehr stren- gen Herstellungsproto- kollen verarbeitet. Das Schneckenprofil wurde nach intensiven Softwaresimulationen, Modellierungs- und Granulationstests in dem kürzlich mit modernsten Compoundierlinien errichte- ten neuen Technologielabor für die Ver- arbeitung verschiedenster Arten von Po- lyolefinabfällen optimiert. Die große Flexibilität im ICMA-Extruder- design in Kombination mit der hohen Drehmomentleistung ermöglicht die Ver- arbeitung verschiedenster Arten von Kunststoffabfällen zu Upcycling-Prozes- sen, die regeneriertes Granulat liefern können, das mit Neuware vergleichbar ist. Darüber hinaus garantiert die Ein- fachheit dieser Linie eine wertvolle Viel- seitigkeit der Produktion bei gleichzeiti- ger Beibehaltung der höchsten Produkti- onserträge und zeigt weitere attraktive Vorteile der ICMA-Lösung. "Der ICMA-Gleichlaufende Doppel- schneckenextruder, der für die Verarbei- n Die Mailänder Manufaktur ICMA – mit mehr als 30 Jahren Erfahrung in der Ent- wicklung von gleichlaufenden Doppel- schneckenextrudern für fortschrittliches Recycling – hat erfolgreich eine neue Re- cyclinglinie getestet, die bei einer großen italienischen Gruppe installiert werden soll, die aktiv im Bereich zur Produktion von Industriekomponenten tätig ist. Es handelt sich um eine zweite Produkti- onslinie, die vom Kunden wurde, da man nach der Installation der ersten Linie vor zwei Jahren äußerst zufrieden war, und da die Linie in der Lage ist, hohe Produk- tionserträge für aus Kunststoffabfällen regenerierte Compounds (sogenannte Re-Compounds) zu erzielen. Das Herzstück der Linie besteht aus ei- nem ICMA-Gleichlaufenden Doppel- schneckenextruder mit hohem Drehmo- ment, der sich durch zwei seitliche Zu- führeinheiten auszeichnet, die die Zuga- be verschiedener Arten von Füllstoffen möglich machen und mit speziellen Hochleistungsvakuumpumpen für eine verbesserte Extraktion flüchtiger Stoffe sorgen. Der Extruder behält alle für den Compoundierungssektor typischen High-Tech-Eigenschaften bei, angefan- gen bei den austauschbaren Laufbuch- sen im Zylindern, um eine perfekte Tem- peraturkontrolle des geschmolzenen Gleichlaufende Doppelschneckenextruder für fortschrittliches PP- und HDPE-Recycling tung von Kunststoffabfällen konzipiert ist, ist eine nahezu einzigartige Maschine in dem Wettbewerbsumfeld der verfüg- baren Lösungen. ICMA war ein Pionier auf dem Markt der Kunststoffrecycling- Prozesstechnologie – eine Tatsache, die es meinem Unternehmen ermöglicht hat, im Laufe der Jahre umfangreiche Er- fahrungen in der Gestaltung des richti- gen Prozesses gemäß den Kundenbe- dürfnissen zu sammeln. In einem sehr anspruchsvollen Markt, der keine Kom- promisse bei der Qualität eingeht, kann ICMA den Unterschied ausmachen", sagte Giorgio Colombo, Inhaber von ICMA. ➠ ICMA SAN GIORGIO – Industria Costru- zioni Macchine ed Affini S.p.A. www.icmasg.it Weitere Modellgrößen finden sich mit den als CARD E und CARD S bezeichne- ten Geräten, welche mit Behältergrößen von 10 l bis 160 l aufwarten und sich wiederum in Bezug auf die Steuerung unterscheiden. Der CARD S ist mit der FIT Steuerung ausgestattet, und die ge- samte CARD S Baureihe verfügt zusätz- lich über eine temperaturabhängige digi- tale Luftmengenregelung. Die als L bzw. XL bezeichneten Geräte werden mit einem Behältervolumen von bis zu 3.500 l angeboten. Ab dem Mo- dell CARD M – sowie auch die CARD L/XL Geräte – verfügen alle CARD Trock- ner über einen zweiten Trocknungskreis- lauf. Der Primär-Kreislauf im unteren Be- reich des Trocknungsbehälters funktio- niert nach dem Prinzip eines Druckluft- trockners. Hinzu komm ein Sekundär- Kreislauf, der die Umgebungsluft vor- wärmt und diese im oberen zweiten Drit- tel des Trocknungsbehälters zuführt. Das Resultat besteht in einer Vorwärmung des Kunststoffs, was den Trocknungsvor- gang hinsichtlich des Energieaufwands optimiert. Beim CARD XL besteht dar- über hinaus die Möglichkeit, Druckluft aus dem Extrusions-Blasprozess zu nut- zen. Dabei wird überschüssige Blasluft in einem Speicher gesammelt und dem Drucklufttrockner zugeführt. Dies führt zu einer gezielten Nutzung jener Blasluft, die normalerweise verloren gehen wür- de. Die Trocknungsbehälter sind aus Edel- stahl gefertigt und zum Zweck der Sicht- kontrolle mit zumindest einem Schauglas versehen. Je nach Baugröße sind die Trocknungsbehälter auch mit einer Reini- gungstüre ausgestattet. Zur Befüllung – beginnend mit dem CARD 1G mit 1 l Vo- lumen bis hin zum CARD 3500XL mit 3.500 l Volumen – bietet WITTMANN die entsprechenden Fördergeräte an. 61 Extrusion 4/2020