Extrusion 6-2020

39 Extrusion 6/2020 Das zerkleinerte Material wird mit einem Förderband abtransportiert Bei der Zerkleinerung von Airbag-Laminat wird ein besonders präziser Schnittspalt benötigt Der F-Rotor wurde speziell für die Zerkleinerung von Folien und Fasern entwickelt Extrusion Regranulat und geschreddertes Material ren individuelle Kundenlösungen für nahezu alle Anwendun- gen. Der WLK 15 Jumbo ist mit zwei verschiedenen Antriebsva- rianten verfügbar: mit einem robusten elektromechanischen Antrieb aus eigener Herstellung oder einem flexiblen hydrauli- schen Antrieb. Nach ausgiebigen Materialtests fiel die Wahl auf den durchsatzstarken Hydraulik-Antrieb. Dieser ist besonders unempfindlich gegen Störstoffen und sorgt für hohe Drehmo- mente, ohne dass Stromspitzen entstehen und kann in flexibel einstellbaren Drehzahlbereichen genutzt werden. Ausgiebige Materialtests im Technikum für eine optimale Abstimmung In enger Zusammenarbeit mit Inoplast wurde die Ausstattung des Schredders modifiziert und optimal auf die Anwendung an- gepasst. Auf einer Arbeitsbreite von 1.500 mm und mit einem Rotordurchmesser von satten 500 mm schreddert der WLK 15 Jumbo nicht nur Airbags, sondern vielerlei weitere Arten von Kunststoffabfällen mühelos. Die Zerkleinerung von Polyamid Airbag-Laminat erfordert einen besonders präzisen Schnitt- spalt. Der speziell für die Zerkleinerung von Folien und Fasern entwickelte F-Rotor gewährleistet dabei eine optimale Schneid- geometrie bei höchster Durchsatz- und Energieeffizienz. Ökonomisch UND ökologisch Das Ausgangsmaterial wird über eine Kippvorrichtung in den Trichter aufgegeben. Nach der Zerkleinerung trägt ein Förder- band mit einer integrierten Magnettrommel zur FE-Störstoff- Abscheidung das geschredderte Material aus der Maschine auf das Zuführband der Extrusionsanlage aus. Dort wird das Mate- rial aufgeschmolzen, homogenisiert und, wenn nötig, entgast. Der geschmolzene Kunststoff wird in Strängen im Wasserbad gekühlt, in die gewünschte Granulatgröße geschnitten und an- schließend getrocknet. Das entstandene Regranulat kann schließlich dem Rohstoffkreislauf wieder zugeführt werden. Die Kunden der Inoplast Kunststoff GmbH sind so in der Lage, den Anteil des fabrikneuen Kunststoffs in der Produktion deut- lich zu senken und durch recyceltes Material zu ersetzen. Somit lassen sich aus dem Wertstoff Kunststoff ökonomisch und res- sourcenschonend neue Produkte herstellen. Und sogar lebens- rettende Airbags erhalten ein zweites Leben. WEIMA Maschinenbau GmbH Bustadt 6-10, 74360 Ilsfeld, Deutschland weima.com