Extrusion 7-2019

85 Extrusion 7/2019 Energieeffiziente Entwicklung vom ERD-Trockner zur nachhalti- gen CARD-Serie n Zur Entfeuchtung von Kunststoff- material war für die meisten Unter- nehmen bis Anfang der 1990er-Jahre noch die mit Adsorptionstrocknern durchgeführte Granulattrocknung das Mittel der Wahl. Dieses Verfahren ging jedoch unter anderem mit hohen Anschaffungs-, Wartungs- und Ener- giekosten einher. Zudem litt das Er- gebnis mit zunehmender Zeit unter der stetig abnehmenden Leistung des integrierten Molekularsiebs. Rainer Farrag revolutionierte 1991 mit seiner Erfindung des Economic Resin Dryers (ERD) den Granulattrocknungspro- zess: Mit dem erstmaligen Einsatz von Druckluft während der Trocknung war es nun möglich, eine gleichblei- bende Produktqualität bei niedrigem Energieverbrauch zu gewährleisten. Über die Jahre hinweg wurde die be- währte ERD-Technologie weiterent- wickelt und ist bis heute im Einsatz – allerdings unter dem Namen CARD (Compressed Air Resin Dryer). Die Trocknervarianten dieser Serie können unter anderem mit Systemen zum Schwitzwasserschutz und zur inter- nen Formenkühlung kombiniert wer- den. Auf diese Weise gestalten sie ganze Prozesse der Kunststoffverar- beitung effizienter. „Im Rahmen des Extrusionsblasver- fahrens war es lange Zeit Standard, die trockene Blasluft am Ende eines jeden Zyklus zu entlüften“, berichtet Rainer Farrag, Gründer der österrei- chischen FarragTech GmbH. „Da- durch ging viel ungenutzte Luft – und damit auch Energie – verloren, was ich sehr schade fand. Also kam mir im Jahr 1991 der Gedanke, die Luft für die Granulattrocknung weiterzuver- wenden.“ Ohne sich dessen bewusst zu sein, setzte der Unternehmer da- mit einen Meilenstein in der Ge- schichte der Kunststoffverarbeitung. Denn die Idee, hygroskopische Gra- nulate durch die Zufuhr von Druckluft aus einem vorgeschalteten Prozess zu Granulattrocknung in der Kunststoffindustrie trocknen, ermöglichte es, Material fast ohne Zusatzenergie und ohne be- wegliche Teile zu entfeuchten. Auf diese Weise bot das Verfahren schnell eine kosteneffiziente und zuverlässige Alternative zur damals gängigen Ad- sorptionstrocknung. Der vollzogene Paradigmenwechsel lag aber auch darin begründet, dass der neue Drucklufttrockner – im Gegensatz zum Adsorptionstrockner – wesentli- che Einsparpotentiale nutzte. So ging der Einsatz eines Molekularsiebs im Rahmen der traditionellen Entfeuch- tungsmethode zumeist mit hohen Kosten für regelmäßige Wartungen, Reparaturen und Neuanschaffungen einher. Da der Economic Resin Dryer (ERD), so der Name der Farrag-Inno- vation, jedoch auf chemische oder mechanische Belastung verzichtete, konnten derartige negative Folgen vermieden werden. „Vor allem das gleichbleibende Ergebnis war und ist immer noch ein zentrales Qualitäts- merkmal des Drucklufttrockners“, er- läutert Farrag. Auch wenn die Grundtechnologie der Entwicklung bis zum heutigen Tag un- berührt blieb, wurden über die Jahre hinweg einige Optimierungen an der Anlage vollzogen, die heute unter dem Namen CARD bekannt ist. So sorgen die bessere Prozessintegration und moderne Regelungen wie der SLEEP-Mode oder die Reduktion der Luftmenge nach Erreichen einer be- stimmten Temperatur im oberen Be- reich des Trocknungsbehälters für ei- ne zusätzliche Reduzierung des Ener- gieverbrauchs innerhalb des gesam- ten Verfahrens; die Wärmerückgewin- nung aus dem Luftverdichter hat mitt- lerweile sogar zu einer Granulattrock- nung geführt, die weitestgehend auf zusätzlich zugeführte Energie verzich- ten kann. Inzwischen wird der CARD zudem nicht nur für die reine Granulattrock- nung verwendet, sondern auch in Kombinationen mit weiteren Syste- men. Die Idee hierfür kam Farrag En- de der 1990er Jahre. „Damals habe Fördern Dosieren Beschicken Engineering Pulver oder Staub, dafür nimmt man eine transitube ® w w .timplast.de Eichsfelder Straße 3 40595 Düsseldorf +49 211-970 98-0 Info@timplast.de www.timplast.de AUF DER Halle 10, Stand J 60