Extrusion 7-2020

37 Extrusion 7/2020 Bei Dinos werden circa 8 bis 12 Tonnen Regranulat pro 8-Stunden-Schicht aufbereitet Lindner Washtech GmbH Häldenfeld 4, 71723 Grossßbottwar, Deutschland www.lindner-washtech.com Dinos d.o.o. https://dinos.si schenden Kunststofffraktionen. Hierbei können mittels eines Schiebersystems im Gegensatz zu Schwimm-Sink-Verfahren auch solche Materialien dem Waschprozess zugeführt werden, die ein spezifisches Gewicht größer 1 haben. Somit kann ver- hindert werden, dass beispielsweise wertvolle Folien mit star- ken Schmutzanhaftungen oder Kunststoffe mit mineralischen Füllstoffen (Calciumcarbonat, Talkum) mit den auszuschleusen- den Störstoffen separiert werden. Der komplette Floater wird aus Edelstahl gefertigt. Der Trenn- bereich hat eine Größe von 2.200 mm mal 1.250 mm. Austrag und Transport des Materials erfolgen über zwei Austragschne- cken mit jeweils 4,0 kW Antriebsleistung. Mechanische Trocknung im Loop Dryer Der Trockner der Baureihe Loop Dryer wird bei Dinos zur me- chanischen Trocknung des zerkleinerten und gewaschenen Kunststoffmaterials eingesetzt. Durch Zentrifugalkraft werden im Loop Dryer die Materialien getrocknet und ferner von letz- ten Anhaftungen wie Papierfasern befreit. Der massive Trock- ner hat ein Gesamtgewicht von circa 8,7 Tonnen. Der Rotor- durchmesser beträgt circa 1.500 mm bei einer Rotorlänge von circa 3.000 mm. Die sich mit diesem beträchtlichen Rotorradius ergebende Zen- trifugalkraft und die damit verbundene große Siebfläche sor- gen für einen hohen Wirkungsgrad und es wird möglich, Hart- kunststoffe wie HDPE und PP in nur einer Trocknungsstufe auf unter drei Prozent Restfeuchte zu trocknen. Folienfraktionen werden nach der mechanischen Trocknung noch mittels Geblä- se zu einer thermischen Trocknung transportiert, bevor das Ma- terial dem Extruder zugeführt wird. Schonende Extrusion und hocheffiziente Filtration Bei der Extrusion setzt Dinos auf das Know-how von Erema. Das patentierte Extrudersystem INTAREMA ® TVEplus ® in Re- grindPro ® Ausführung mit Laserfilter verarbeitet sowohl die LDPE-Folienfraktion als auch das anfallende HDPE- und PP- Mahlgut. Diese Maschine ist ein Allrounder, der durch sein brei- tes Input-Schüttdichtenspektrum von 30 bis 800 g/l sowohl dickwandiges Mahlgut als auch Folien verarbeitet. Dabei lässt sich die Maschine per vom Kunden festgelegter Rezeptur voll- automatisch steuern. Das Inputmaterial wird in der Precondi- tioning Unit langsam und homogen durchgewärmt und so ge- trocknet und entgast. Bei Mahlgut wird eine Verweilzeit von ei- ner Stunde erreicht. Das Material wird mit Warmluft durch- strömt, leicht flüchtige Moleküle werden entfernt. Das führt bereits in diesem Prozessschritt zu einer deutlichen Geruchsre- duktion und letztendlich zu einem größeren Einsatzgebiet für das Regranulat. Das warme Inputmaterial wird dem Extruder zugeführt und von einer Universalschnecke verarbeitet, das heißt ein Wechsel zwischen verschiedenen Mahlgutarten ist ohne Schneckentausch möglich. Im Anschluss entfernt der Laserfilter mit einer Filtrationsfeinheit bis 70 µm noch vor der Entgasung nicht schmelzende Schmutz- partikel und Störstoffe wie etwa Silikone. Die finale Homogeni- sierung der Schmelze nach der Filtration und vor der Entgasung verstärkt die Entgasungsleistung. Damit ist die Schmelze opti- mal für die Granulierung vorbereitet. „Neben der hohen Quali- tät, die das Regranulat damit erreicht, ist die Flexibilität dieser Maschine in Bezug auf zu verarbeitendes Polymer, Mahlgut oder Folie ein großer Vorteil. Denn Flexibilität und höchste Re- granulatqualität bewähren sich auch in einem herausfordern- den wirtschaftlichen Umfeld“, so Clemens Kitzberger, Business Development Manager für den Bereich Post Consumer in der Erema Group GmbH. Dinos Plant Manager Jure Jambrovic ist mit dem Service der bei- den Firmen sehr zufrieden: „Über die hervorragende Zusam- menarbeit und die intensive Kommunikation mit den techni- schen Mitarbeitern von Lindner Washtech und Erema haben wir uns sehr gefreut. Wir haben insbesondere eine tolle Unter- stützung in der Engineering Phase erfahren, speziell auch bei der Abstimmung der einzelnen Prozessschritte. Die Anlage hat vom ersten Tag an funktioniert und liefert eine sehr hohe und stark nachgefragte Output-Qualität.“