Extrusion 6-2025

D ieser Zustand macht eine kontinuierliche Prozess- und Qualitätskontrolle unmöglich und versperrt den Weg zur Digitalisierung und KI-gestützter Da- tenauswertung. Außerdem führt die diskontinuierliche Überprüfung zu Lücken in der Kontrolle und zu Zeitverzug. Dieses kann zu erheblichem Ausschuss und dem „Überse- hen“ von kurzzeitigen Ereignissen im Extruder führen und damit zu erhöhtem Kosten- und Zeitaufwand – sehr oft auch zu Rejects, gepaart mit erheblichem Imageschaden. Der Grund für diese Lücke liegt in den extremen Bedin- gungen, die in einem Extruder herrschen und der Einsatz von konventioneller Spektroskopie scheitert. Hohe Tem- peraturen und Drücke sind Prozessanforderungen, in der herkömmliche faseroptische Sonden nicht funktionieren. Die ColVisTec AG aus Berlin hat sich zur Aufgabe gemacht, den Extrusionsprozess von der Produktseite aus transpa- rent zu machen und hierfür die entsprechende, auf Spek- troskopie basierende Inline-Technologie entwickelt. Diese wird kombiniert mit speziellen faseroptischen Sonden mit einem Saphir als Fenster in den Extruder, die für die Be- Inline-Spektroskopie schließt eine große Datenlücke in der Polymerextrusion dingungen in den allermeisten Extrudern ausgelegt sind – sie widerstehen Temperaturen bis 400 °C und maximal 250 bar Druck. Die UV/Vis-, NIR- und Raman-Inline Spektrome- ter von ColVisTec bringen damit Licht ins Dunkel der Ex- trusionsprozesse und machen Verborgenes sichtbar – erzeugen damit 100 Prozent Sicherheit und Kontrolle im laufenden Prozess. ( Bild 2 ) Peripherie Bild 1: ColVisTec Messsonde integriert im Extruder (siehe Markierung) - Bild mit freundlicher Genehmigung durch die KraussMaffei Extrusion GmbH Extrusion 6/2025 24 Für eine datengestützte Prozesskontrolle und -optimierung bedarf es vor allem eines: viele und lückenlose Daten. Während viele Prozessdaten der Extrusion automatisch und in Echtzeit geliefert werden, klafft bei den Produktbezogenen Daten häufig eine Lücke. Diese werden aufwendig durch Probeent- nahme und Laborkontrollen erzeugt und sind damit nicht kontinuierlich und vor allen Dingen nicht 24/7 verfügbar. Die Labore arbeiten unter anderem mit Spektrometern, allerdings off-spec – also mit erkalteten und ausgehärteten Proben (Spritzguss Proben) und somit mit einem erhebliche Zeitversatz von bis zu mehreren Stunden, während die Produktion mit teils großem Materialausstoß weiterläuft. ( Bild 1 )