Extrusion 7-2025

► UNTHA shredding technology GmbH www.untha.com/de Prozessdaten gesammelt und ausge- wertet. Dadurch können bereits in der Prototypenphase Verbesserungspo- tenziale identifiziert und umgesetzt werden. Im TIC spielen vor allem konstrukti- ves Feedback und offene Kommuni- kation eine große Rolle. Darum soll das neue Gebäude auch eine Anlauf- stelle bzw. Treffpunkt für Kund*innen aber auch UNTHA Mitarbeiter*innen aus Kuchl und aller Welt sein. „Unsere Kundinnen und Kunden kennen un- sere Zerkleinerer in- und auswendig, weil sie täglich mit ihnen arbeiten. Und auch unser Team hat unter- schiedliche Berührungspunkte mit den Maschinen. Ihr Feedback ist also sehr wertvoll für unsere Arbeit. Im TIC sollen all diese Erfahrungen geteilt werden, um unsere Produkte bestän- dig weiterzuentwickeln“, erläutert Ste- fan Scheiflinger-Ehrenwerth. Der „Open Innovation Space“ (OIS) ist ein großer, modularer Raum für Workshops, Besprechungen und zwanglose Treffen und Gespräche. UNTHAs Geschichte trifft dort auf Ge- genwart und Zukunft. So werden im OIS beispielsweise Schneidwerke aus- gestellt, die Teil der ersten UNTHA Zerkleinerer waren. Gleichzeitig er- möglicht ein großes Panoramafenster einen Einblick in den Montagebereich, wo an den Prototypen gearbeitet wird. Dadurch behalten Besucher*- innen und auch das Team immer im Blick, worum es bei UNTHA geht: in- novative Zerkleinerungslösungen, die aktuellen und zukünftigen Anforde- rungen – von Kund*innen und auch versteht sich dabei als Komplettan- bieter. Künstler können im hauseige- nen Tonstudio Musik direkt aufnehmen und abmischen lassen. Als Nächstes wird das Audiosignal mithilfe einer Schneidemaschine ent- weder in eine Lackscheiben oder di- rekt in eine Kupferplatte (DMM) geschnitten, wobei das Signal in eine wellenförmige Rille umgewandelt wird. Dieses Master wird anschlie- ßend in mehreren Schritten eines gal- vanischen (elektrolytischen) Prozesses weiterverarbeitet, um Pressmatrizen Die Schallplatte feiert immer wieder aufs Neue ein schier endloses Come- back. Für den bisherigen Höhepunkt in den Siebzigern, wie auch für den neuzeitlichen Boom, ist ein Traditi- onsunternehmen aus Haarlem mit- verantwortlich: Record Industry. Seit 1958 produziert man westlich von Amsterdam täglich tausende Platten in allerlei Farbvariationen. Damit kein Gramm des kostbaren PVC-Kunst- stoffs vergeudet wird, recycelt Record Industry Produktionsabfälle direkt vor Ort mit Zerkleinerungstechnik von WEIMA und Wanner. Während Ende der 1990er Jahre viele Presswerke aufgrund des Sie- geszuges der Compact Disc (CD) schließen mussten, hat es Record In- dustry geschafft, sich bis heute er- folgreich im Musikbusiness zu halten. Dies zahlt sich nun aus, denn Schall- platten haben sich seit einigen Jahren wieder zu einem begehrten Medium entwickelt, was nicht nur von Musik- liebhabern geschätzt wird. Neben der Nostalgie und ihrem Sammlerwert wird immer häufiger die Qualität des anlogen Klangs bevorzugt. Dass vermeintlich in die Jahre ge- kommene Technologie durchaus mo- derne Nachhaltigkeitsziele verfolgen kann, beweist das Unternehmen beim Herstellungsprozess. Record Industry Schwarzes Gold im Klangkreislauf – Vinylrecycling PVC Kunststoff Materialkreislauf beim Schallplatten Recycling herzustellen – Metallformen, mit denen die Rillen in das Vinyl gepresst werden, wodurch die fertige Schall- platte entsteht. Beim Pressen kom- men sogenannte Pucks (in der Form ähnlich derer aus dem Eishockey) aus speziellem PVC zum Einsatz. Durch Druck und Hitze werden die Pucks schließlich zu dünnen Schallplatten geformt. Nach kurzer Abkühlungszeit landen sie zum Schutz vollautomati- siert in Papierhüllen. Im letzten Schritt erfolgt dann das Verpacken in den je- weiligen Covern und Hüllen. Fertig ist Extrusion 7/2025 Recycling 76