Extrusion 1-2016

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Mechanik bei mehrfacher Verarbeitung erhalten bleibt – und
dies ohne Zugabe zusätzlicher Stabilisatoren. Einzig kam es zu
einer Verdunklung des Materials, abhängig von Schmelzindex
und Holzgehalt. Das Material kann also problemfrei und ohne
merklichen Qualitätsverlust wiederum zu neuen Produkten ver-
arbeitet werden. Auch in der Bewitterungsstabilität wurden
keine negativen Effekte festgestellt. Dies war auch zu erwarten
gewesen, denn die UV-Stabilisatoren des ursprünglichen Mate-
rials werden bei den üblichen Verarbeitungstemperaturen nicht
abgebaut.
• Beim Post-Consumer-Recycling von verlegten Dielen (nach
vier Jahren Bewitterung) zeigten sich selbst bei 100 Prozent Re-
zyklatanteil noch mit der Grundrezeptur vergleichbare mecha-
nische Eigenschaften. Einzig die OIT zeigte den Einfluss der
Wiederverarbeitung bzw. der eingebrachten Verunreinigungen.
Sie verringerte sich um 14 Prozent auf 219 °C. Bei Variation von
50 Prozent bis 90 Prozent Neuware-Anteil zeigten sich kaum
Unterschiede. Bedingt ist dies, so sind die Projektpartner über-
zeugt, durch die ausreichende Stabilisierung der Neuware auf-
grund der oft langen Gewährleistungszeiten.
• Bei der Herstellung extrudierter Hohlkammerprofile aus Re-
zyklaten zeigten sich teilweise leichte Einfallstellen an der Ober-
seite der Profile. Diese konnten aber durch eine Optimierung
der Prozessführung bzw. eine geringe Anpassung des Werk-
zeugs an das zu verarbeitende Polymer ausgeglichen werden.
• Bei WPC-Dielen lassen sich durch den Einsatz von Recycling-
WPC deutlich Kosten sparen. So berechnete die Projektgruppe,
dass bei einer Verwendung von 50 Prozent Rücklaufmaterial
und 50 Prozent Neuware sich die Materialkosten um beachtli-
che 37 Prozent reduzieren. Der Rücklauf von Verlegeabfällen ist
derzeit noch gering. Die nächsten Jahre könnten aber einer
deutlichen Mengenanstieg von Post-Consumer-WPC bringen.
Die Projektpartner
• Transfercenter für Kunststofftechnik GmbH (TCKT),
• REHAU Polymer Industrie GmbH,
• Thermoplastkreislauf GmbH,
• Theurl Leimholzbau GmbH,
• EREMA Engineering und Recycling Maschinen und Anlagen
GmbH,
Dr. Christoph Burgstaller, Transfercenter für Kunststoff-
technik GmbH: „Die Ergebnisse zeigen uns, dass solche Rest-
stoffströme wieder sinnvoll verwertet werden können, wenn
man die Qualität überprüfen und gegebenenfalls durch Additi-
ve wieder verbessern kann.“
Michael Heitzinger, EREMA Engineering und Recycling
Maschinen und Anlagen GmbH : „Bei den Versuchen auf un-
seren Kunststoff-Recyclinganlagen, hat sich gezeigt, dass nicht
das technische Recycling das Problem darstellt, sondern dass
die konstante Quelle der Inputmaterialien der limitierende Fak-
tor ist.“
Alexander Weiß, REHAU Polymer Industrie GmbH: „Wich-
tig für uns war: Was passiert nach jahrelanger Nutzung der von
uns produzierten WPC-Dielen? Unser Ziel ist die stoffliche Nut-
zung statt thermischer Verwertung. Und dazu haben wir wert-
volle Erkenntnisse erlangt.“
Michael Theurl, Theurl Leimholzbau GmbH: „Einen beson-
deren Nutzen im Projekt zogen wir als Holzreststofflieferant aus
dem Benchmark unserer Produkte im Vergleich zu etablierten
Lieferanten im Bereich WPC-Holzkomponenten. Wir wissen
nun welche Altholzfraktionen und Sägenebenprodukte für
WPC eingesetzt werden können und kennen deren Einfluss auf
die Qualität.“
Christian Wind, Thermoplastkreislauf GmbH: „Wir als
Kunststoffrezyklat-Anbieter haben erfahren, dass einzelne Rest-
stoffe aufgrund der sehr hohen Mengenanforderungen für
WPC nur bedingt nutzbar sind. Von großen Nutzen für uns war
die Auslotung der Möglichkeiten der vorhandenen Doppel-
schnecken-Extruder für WPC.“
Kunststoff-Cluster Oberösterreich
Business Upper Austria - OÖ Wirtschaftsagentur GmbH
Hafenstr. 47-51, 4020 Linz, Austria